这项成果,全球独创！LNG储罐内罐环缝全自动TT焊接技术项目通过验收
中国能源新闻网讯 记者安栋平 通讯员韩庆 杨尚玉报道 近日,由海洋石油工程股份有限公司下属分公司液化天然气工程技术分公司承担的“LNG储罐内罐环缝全自动TT焊接技术应用研究”项目,成功得要海油工程专家组结题验收。为该成果推广应用打下坚实基础。此项技术属于LNG储罐工程领域的一项独创性研究成果,全球独创,填补领域空白，标志着让高效、环保、清洁焊接成为该产业现实，构建了行业新技术体系，助力海洋石油工程股份有限公司高质量和绿色低碳战略发展。
“LNG储罐内罐环缝全自动TT焊接技术”全称为LNG储罐内罐9Ni钢壁板环焊缝全自动动态热丝钟摆氩弧焊接工艺及装备技术，是基于中国海油科技项目“LNG储罐内罐环缝全自动TT焊接技术应用研究”的创新成果。
9Ni钢焊接是整座LNG储罐建造中的关键技术难题，其工艺水平直接决定储罐的使用寿命，其焊接质量问题也是造成LNG储罐失效的重要原因之一。
内罐9Ni钢壁板的焊接工作中，环缝焊接约占总量80%。国内外已建及在建项目基本全部采用埋弧焊工艺焊接环缝。该工艺“清根”工作量大，焊缝余高无法控制、人工成本高、焊材浪费大、施工环境差、焊接返修率高。
海洋石油工程股份有限公司自主开发的“LNG储罐内罐环缝全自动TT焊接技术”攻克了窄坡口侧壁熔合不良、横焊位置焊缝成型难以控制等多项技术难题。研制的“中央控制系统”、“异步同行”无轨道行走机构、视频监控系统等技术、解决了多项该领域自动焊接难题。该焊接技术自动化程度高、焊缝成型美观、余高控制良好、具有低烟尘、低能耗、低作业强度等突出优势。实现了清洁、低碳焊接、接头低温韧性更加优良等特点。
据悉，该项目焊接技术于9月5日至10月16日成功应用于国家管网龙口南山LNG项目4号罐，共计完成4张钢板环缝焊接，累计焊缝长度45米，焊接一次合格率100%。
理论测算结果显示，以一座20万方LNG储罐内罐环缝焊接为例，采用全自动TT焊接技，可节省焊丝用量42%，减少清根量50%，减少打磨工作量90%，节省能源消耗量80%以上。
责任编辑：黄可